Lagerung von gefahrstoffen meistern ein praxisleitfaden

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Die Lagerung von Gefahrstoffen ist weit mehr als nur eine lästige Pflicht – sie ist das Rückgrat für die Sicherheit Ihrer Mitarbeiter, den Schutz unserer Umwelt und letztlich für die Stabilität Ihres gesamten Unternehmens. Ein einziger Fehler, ein falscher Handgriff, und die Folgen können verheerend sein. Wir sprechen hier nicht nur von teuren Bußgeldern oder Produktionsausfällen, sondern im schlimmsten Fall von Unfällen, die Menschenleben gefährden.

Warum die richtige Gefahrstofflagerung den Unterschied macht

Die korrekte Handhabung und Lagerung von Gefahrstoffen ist keine reine Formsache, sondern muss fest in der täglichen Praxis verankert sein. Es geht darum, oft komplexe und trockene Vorschriften in nachvollziehbare, alltagstaugliche und vor allem audit-sichere Prozesse zu übersetzen. Dreh- und Angelpunkt ist dabei immer die Gefährdungsbeurteilung. Sie ist Ihr wichtigstes Werkzeug, um Risiken proaktiv zu erkennen, zu bewerten und wirksam zu minimieren.

Ein Blick auf den rechtlichen Rahmen

Die Zeiten, in denen man Gefahrstoffe einfach "irgendwo" abstellen konnte, sind zum Glück lange vorbei. Seit den 1990er-Jahren wurden die Zügel in Deutschland deutlich angezogen. Ein zentraler Meilenstein war die Einführung der Gefahrstoffverordnung (GefStoffV) bereits 1986, die seitdem immer wieder an den Stand der Technik angepasst wurde.

Heute bildet sie zusammen mit den Technischen Regeln für Gefahrstoffe (TRGS) eine solide rechtliche Basis. In der Praxis ist vor allem die TRGS 510 „Lagerung von Gefahrstoffen in ortsbeweglichen Behältern“ für fast jeden Betrieb relevant. Dazu kommt seit 2017 die bundesweit geltende AwSV (Verordnung über Anlagen zum Umgang mit wassergefährdenden Stoffen), die den Schutz von Boden und Gewässern vereinheitlicht hat. Detaillierte Informationen, insbesondere zur Kennzeichnung, finden Sie beispielsweise auf der Seite der ABDA.

Mehr als nur Vorschriften abhaken

Ein wirklich durchdachtes Konzept zur Lagerung von Gefahrstoffen endet nicht bei der bloßen Gesetzeserfüllung. Es ist ein aktiver Bestandteil Ihrer Unternehmenskultur. Es zeigt Ihren Mitarbeitern ganz klar: Eure Sicherheit hat für uns oberste Priorität.

Dieser Leitfaden ist deshalb als Ihr praxisorientierter Wegweiser gedacht. Er zeigt Ihnen, wie Sie:

Risiken wirklich minimieren: Verstehen Sie die konkreten Gefahren in Ihrem Lager und leiten Sie daraus die passenden Schutzmaßnahmen ab.

Prozesse verständlich machen: Schaffen Sie klare, einfache Abläufe, die von jedem im Team verstanden und gelebt werden können.

Rechtssicherheit schaffen: Sorgen Sie dafür, dass Ihr Lager jeder behördlichen Prüfung und jedem Audit entspannt standhält.

Moderne Software wie AMS-Pro kann hier eine enorme Hilfe sein. Sie unterstützt Sie dabei, den Überblick zu behalten, Dokumentationen lückenlos zu führen und keine wichtigen Fristen mehr zu verpassen. So wird aus einer komplexen gesetzlichen Anforderung ein beherrschbarer und transparenter Prozess.

Die Gefährdungsbeurteilung als strategisches Fundament nutzen

Viele sehen in der Gefährdungsbeurteilung nur lästigen Papierkram. Ein Formular, das man eben ausfüllen muss. Doch das ist ein Trugschluss. In Wahrheit ist sie Ihr wichtigstes Werkzeug, um die Lagerung von Gefahrstoffen von Grund auf sicher und gesetzeskonform zu gestalten. Sie ist keine bürokratische Hürde, sondern Ihre persönliche Landkarte durch den Dschungel der Vorschriften.

Der Prozess startet ganz praktisch: mit einer systematischen Bestandsaufnahme. Schnappen Sie sich die Sicherheitsdatenblätter (SDB) für jeden einzelnen Stoff, den Sie im Betrieb verwenden. Genau hier finden Sie alle entscheidenden Infos – von physikalischen Gefahren wie Entzündbarkeit bis hin zu gesundheitsschädlichen Eigenschaften.

Vom Datenblatt zur konkreten Maßnahme

Stellen Sie sich mal ein kleines Lager in einem Handwerksbetrieb vor. Hochentzündliche Lacke stehen direkt neben ätzenden Reinigungsmitteln für die Maschinenwartung. Ohne eine systematische Analyse bleiben die Risiken unsichtbar. Was passiert, wenn ein Kanister mit Reiniger ausläuft und mit den Lackdosen in Kontakt gerät? Können explosive Dämpfe entstehen? Und wie gut ist die Belüftung eigentlich?

Genau diese Fragen beantwortet die Gefährdungsbeurteilung. Sie zwingt Sie, gedanklich die „Was-wäre-wenn“-Szenarien durchzuspielen und die realen Gefahren für Ihre Mitarbeiter und die Umwelt zu erkennen. Es geht darum, potenzielle Schwachstellen aufzudecken, bevor sie zu einem echten Problem werden.

Die DGUV-Statistik „Arbeitsunfallgeschehen 2023“ spricht hier eine deutliche Sprache. Insgesamt wurden 79.806 meldepflichtige Arbeitsunfälle im Zusammenhang mit Förder-, Transport- und Lagereinrichtungen gemeldet. Allein 33.834 Unfälle davon ereigneten sich mit Materialtransportwagen und Staplern. Die Erfahrung der Unfallversicherungsträger zeigt ganz klar: Betriebe, in denen die Gefährdungsbeurteilung gelebt und regelmäßig unterwiesen wird, haben signifikant weniger Unfälle. Wer tiefer in die Zusammenhänge eintauchen möchte, findet bei der BG Verkehr wertvolle Einblicke.

Das STOP-Prinzip in der Praxis anwenden

Sobald die Risiken auf dem Tisch liegen, geht es an die Schutzmaßnahmen. Hier hat sich das STOP-Prinzip als goldener Standard bewährt. Es gibt eine klare Hierarchie vor, die sicherstellt, dass Sie immer die effektivste und nachhaltigste Lösung wählen:

Substitution (S): Können Sie einen gefährlichen Stoff durch einen weniger gefährlichen ersetzen? Das ist immer der beste Weg.

Technische Maßnahmen (T): Ist ein Austausch nicht möglich, kommen technische Lösungen ins Spiel. Ein belüfteter Sicherheitsschrank für die Lacke wäre so eine klassische technische Maßnahme.

Organisatorische Maßnahmen (O): Hierzu gehören klare Arbeitsanweisungen, Zutrittsbeschränkungen zum Lager oder die zeitliche Trennung von Arbeitsabläufen.

Persönliche Schutzausrüstung (P): Schutzbrillen oder Handschuhe sind die letzte Verteidigungslinie. Sie kommen erst dann zum Einsatz, wenn die anderen Maßnahmen das Restrisiko nicht komplett beseitigen können.

Anstatt also nur eine allgemeine Anweisung zum Tragen von Handschuhen zu geben (P), ist es weitaus wirksamer, die Lacke in einem speziellen Schrank unterzubringen (T) und den Zugang zum Lager auf geschultes Personal zu beschränken (O).

Ein lebendiges Dokument statt staubiger Ordner

Eine Gefährdungsbeurteilung ist nichts, was man einmal erstellt und dann für immer abheftet. Sie muss leben und atmen. Kommt ein neuer Stoff ins Lager? Ändert sich ein Arbeitsablauf? Dann ist es Zeit für eine Überprüfung und Anpassung.

So wird sie zu einem dynamischen Steuerungsinstrument, das die Sicherheit in Ihrem Betrieb aktiv mitgestaltet und kontinuierlich verbessert. Um die allgemeinen Prinzipien einer solchen Beurteilung zu verstehen, auch wenn sie in einem anderen Kontext angewendet werden, können Sie sich die Gefährdungsbeurteilung für den Büroarbeitsplatz ansehen. Moderne Werkzeuge wie AMS-Pro helfen dabei, diesen Prozess digital zu managen, Überprüfungsfristen im Blick zu behalten und alle Änderungen lückenlos zu dokumentieren.

Lagerklassen und Zusammenlagerungsregeln in der Praxis

Die TRGS 510 und ihre berühmte Zusammenlagerungstabelle sind das Herzstück der Gefahrstofflagerung. Auf den ersten Blick wirkt diese Matrix aus Zahlen und Verboten oft wie ein unüberwindbares Hindernis. In der Praxis ist sie jedoch ein absolut logisches und unverzichtbares Werkzeug. Sie hilft Ihnen, gefährliche chemische Reaktionen von vornherein auszuschließen und die Sicherheit im Lager massiv zu erhöhen.

Der alles entscheidende erste Schritt ist die korrekte Zuordnung der Lagerklasse (LGK) zu jedem einzelnen Stoff. Ihre Bibel ist hierfür das Sicherheitsdatenblatt (SDB). Im Abschnitt 7.2 des SDB finden Sie unter „Bedingungen zur sicheren Lagerung unter Berücksichtigung von Unverträglichkeiten“ fast immer die explizite Lagerklasse. Tragen Sie diese für jeden Stoff in Ihr Gefahrstoffverzeichnis ein – das ist die Grundlage für jede weitere Planung.

Praxisbeispiel aus der Metallverarbeitung

Nehmen wir einen typischen metallverarbeitenden Betrieb. Hier kommen zwangsläufig verschiedenste Chemikalien zum Einsatz, die sicher und regelkonform gelagert werden müssen.

Schauen wir uns drei ganz gängige Stoffgruppen an:

Schmier- und Kühlmittel (LGK 10): Brennbare Flüssigkeiten, die keiner anderen Klasse zugeordnet sind.

Salpetersäure zur Oberflächenbehandlung (LGK 5.1B): Stark brandfördernde Gefahrstoffe.

Brennbare Lacke und Lösemittel (LGK 3): Leicht entzündbare Flüssigkeiten.

Ohne System würden diese Stoffe schnell nebeneinander im Regal landen – ein enormes Risiko. Die Zusammenlagerungstabelle der TRGS 510 gibt uns jetzt einen klaren Fahrplan vor.

Dieser Entscheidungsbaum zeigt sehr schön den logischen Ablauf: von der Identifizierung der Gefahrstoffe über die Analyse der Risiken bis hin zur Festlegung wirksamer Schutzmaßnahmen.

Die Zusammenlagerungsregeln entschlüsselt

Mit den Lagerklassen aus unserem Beispiel werfen wir nun einen Blick in die TRGS 510. Die Regeln sind eigentlich ganz einfach: Ein „+“ bedeutet, dass die Stoffe zusammen gelagert werden dürfen. Ein „-“ signalisiert ein striktes Verbot. Eine Ziffer verweist auf besondere Bedingungen, die man beachten muss.

Für unseren Betrieb ergibt sich also folgendes Bild:

LGK 3 (Lacke) und LGK 10 (Schmierstoffe): In der Tabelle steht hier ein klares „+“. Prima, diese beiden Stoffgruppen dürfen im selben Lagerbereich zusammenstehen.

LGK 3 (Lacke) und LGK 5.1B (Säure): Hier finden wir ein unmissverständliches „-“. Eine Zusammenlagerung ist absolut verboten. Die brandfördernde Säure würde im Brandfall die brennbaren Lacke extrem anfachen.

LGK 10 (Schmierstoffe) und LGK 5.1B (Säure): Auch hier gilt ein klares Zusammenlagerungsverbot. Die Gefahr einer unkontrollierbaren, heftigen Reaktion ist einfach zu hoch.

An dieser Stelle wird die Notwendigkeit einer klaren Trennung offensichtlich. Die folgende Tabelle gibt einen kurzen Auszug aus der TRGS 510 und zeigt, wie schnell es zu Konflikten kommen kann.

Übersicht der Zusammenlagerungsverbote nach TRGS 510 (Auszug) Diese Tabelle zeigt beispielhaft, welche Lagerklassen (LGK) nicht zusammen gelagert werden dürfen, und verdeutlicht die Notwendigkeit einer sorgfältigen Planung.

Lagerklasse (LGK)	Darf nicht zusammen gelagert werden mit LGK...	Begründung / Typische Gefahr
LGK 2A (Gase)	LGK 3 (Entzündbare Flüssigkeiten)	Druckerhöhung und Berstgefahr im Brandfall
LGK 4.1B (Entzündbare feste Stoffe)	LGK 5.1B (Brandfördernde Stoffe)	Extreme Brandbeschleunigung, unkontrollierbares Feuer
LGK 6.1A (Brennbare, akut toxische Stoffe)	LGK 7 (Radioaktive Stoffe)	Freisetzung hochgiftiger Gase im Störfall
LGK 8A (Brennbare ätzende Stoffe)	LGK 5.1A (Stark brandfördernde Stoffe)	Heftige, exotherme Reaktion und Brandgefahr

Diese Beispiele kratzen nur an der Oberfläche, aber sie zeigen, wie wichtig eine genaue Prüfung der Verträglichkeit ist, bevor man Stoffe im Lager verräumt.

Was heißt "getrennt" oder "separat" lagern?

Ein Zusammenlagerungsverbot bedeutet zum Glück nicht, dass Sie sofort ein neues Gebäude errichten müssen. Die TRGS 510 ist hier sehr praxisnah und unterscheidet zwischen zwei grundlegenden Konzepten.

Die Getrenntlagerung ist die häufigste Anforderung. Hierbei lagern unverträgliche Stoffe zwar im selben Raum, jedoch mit einer wirksamen Barriere voneinander. Das lässt sich gut umsetzen durch:

Einen ausreichenden Sicherheitsabstand von mindestens 2,5 Metern.

Eine feste Trennwand aus nicht brennbarem Material (z. B. eine gemauerte Wand oder eine Brandschutzplatte).

Die Lagerung in separaten Sicherheitsschränken, die jeweils für die spezifische Gefahrstoffklasse zugelassen sind.

Die Separatlagerung ist die schärfste Anforderung und kommt nur bei besonders heiklen Stoffkombinationen zum Tragen. Sie verlangt die Lagerung in komplett unterschiedlichen Räumen, die eigene Brandabschnitte bilden. Das bedeutet feuerbeständige Wände und Türen (z. B. T90), die im Ernstfall ein Übergreifen des Feuers sicher verhindern.

Die Berufsgenossenschaften bringen es auf den Punkt: Gefahrstoffe dürfen nur dann zusammen gelagert werden, wenn dadurch keine Gefährdungserhöhung entsteht. Die Komplexität dieser Aufgabe wächst natürlich mit der Anzahl der verschiedenen Stoffe im Betrieb. Softwarelösungen wie AMS-Pro helfen dabei, den Überblick zu behalten, indem sie Gefahrstoffverzeichnisse und Lagerklassen digital abbilden und auf Konflikte hinweisen. Weitere Informationen zur Komplexität der Gefahrstofflagerung finden Sie auch auf der Themenseite von wackler.de.

Für unser Beispiel aus der Metallverarbeitung bedeutet das: Die Lacke (LGK 3) und die Säure (LGK 5.1B) müssen mindestens getrennt gelagert werden. Eine saubere und sichere Lösung wäre, die Säure in einem speziellen Säure- und Laugenschrank aufzubewahren, während die Lacke in einem anderen Bereich des Lagers aufbewahrt werden. Damit ist die Anforderung an die Getrenntlagerung pragmatisch und sicher erfüllt.

Technik und Organisation im Gefahrstofflager: Wo Stahl auf Strategie trifft

Wenn die Theorie der Zusammenlagerung steht, geht es an die Praxis. Ein sicheres Gefahrstofflager ist mehr als nur ein Raum mit Regalen; es ist das Ergebnis eines nahtlosen Zusammenspiels aus cleverer Bautechnik und glasklaren Abläufen. Die beste Ausstattung bringt nichts, wenn die Prozesse im Sande verlaufen – und umgekehrt.

Sehen Sie Technik und Organisation also nicht als getrennte To-do-Listen, sondern als zwei Seiten derselben Medaille. Gemeinsam bilden sie ein robustes Sicherheitskonzept für die Lagerung von Gefahrstoffen. Die Prinzipien hinter technischen und organisatorischen Maßnahmen (TOM) sind hier Gold wert, auch wenn sie oft in anderem Kontext genannt werden.

Das bauliche Fundament: Ihre erste Verteidigungslinie

Die physische Umgebung des Lagers ist Ihr wichtigster Schutzwall vor Unfällen. Es muss sichergestellt sein, dass Wände, Böden und die technische Ausstattung den gelagerten Stoffen gewachsen sind und im Notfall genau das tun, wofür sie da sind.

Ein absolutes Muss ist die Auffangwanne. Ihre Aufgabe ist simpel, aber überlebenswichtig: Bei Leckagen verhindert sie, dass gefährliche Flüssigkeiten ins Erdreich oder in die Kanalisation gelangen. Die Verordnung über Anlagen zum Umgang mit wassergefährdenden Stoffen (AwSV) macht hier ganz klare Vorgaben zur Größe:

Mindestvolumen: Die Wanne muss mindestens das Volumen des größten eingelagerten Gebindes fassen können.

Prozent-Regel: Zusätzlich muss sie mindestens 10 % der gesamten Lagermenge aufnehmen. Aber Achtung: In Wasserschutzgebieten springt dieser Wert auf 100 %!

Genauso wichtig ist eine gute Belüftung. Gerade bei entzündbaren Flüssigkeiten oder Stoffen, die giftige Dämpfe ausgasen, ist sie kein Luxus, sondern aktive Prävention. Eine schlechte Luftzirkulation kann dazu führen, dass sich schwere Dämpfe am Boden sammeln und eine explosionsfähige Atmosphäre entsteht. Ein kleiner Funke reicht dann für die Katastrophe.

Klare Regeln für Kennzeichnung und Zugang

Ein sicheres Lager spricht eine klare Sprache – und zwar für jeden, auch für externe Rettungskräfte, die im Ernstfall schnell handeln müssen. Eindeutige und gut sichtbare Kennzeichnungen sind deshalb eine absolute Pflicht.

Dazu zählt vor allem:

Warnzeichen: Die bekannten Piktogramme für spezifische Gefahren („entzündbar“, „ätzend“, „giftig“) müssen sofort ins Auge fallen.

Lagerplatzbeschriftung: Regale und Lagerzonen müssen klar beschriftet sein. Das verhindert gefährliche Verwechslungen im hektischen Alltag.

Freie Flucht- und Rettungswege: Klingt selbstverständlich, ist aber eine häufige Fehlerquelle. Diese Wege müssen nicht nur markiert, sondern immer frei von Hindernissen sein.

Der Zugang zum Gefahrstofflager muss ebenfalls klar geregelt sein. Es ist weder ein Pausenraum noch ein allgemeiner Durchgangsort. Nur geschultes und befugtes Personal hat hier Zutritt. Oft reichen schon einfache, aber konsequent umgesetzte Maßnahmen wie abschließbare Türen oder eine Zugangskontrolle.

Der Faktor Mensch: Prozesse, die Sicherheit leben

Die beste Technik scheitert, wenn der menschliche Faktor nicht berücksichtigt wird. Organisatorische Maßnahmen sind daher das Herzstück einer echten Sicherheitskultur. Es geht darum, Wissen zu schaffen und sicheres Handeln zur täglichen Routine zu machen.

Das zentrale Werkzeug dafür ist die Betriebsanweisung. Sie darf keine bloße Kopie des Sicherheitsdatenblattes sein. Eine gute Betriebsanweisung ist kurz, verständlich, in einfacher Sprache verfasst und nutzt Piktogramme. Sie muss die wichtigsten Fragen auf einen Blick klären:

Welche Gefahr geht vom Stoff aus?

Welche Schutzausrüstung brauche ich?

Was tue ich im Notfall?

Wie wird der Stoff korrekt entsorgt?

Diese Anweisungen gehören dorthin, wo gearbeitet wird – also direkt am Lagerort oder am Arbeitsplatz – und sind für jeden Mitarbeiter jederzeit griffbereit.

Darauf bauen regelmäßige Unterweisungen auf. Sehen Sie sie nicht als lästige Pflicht, sondern als Chance, das Bewusstsein wachzuhalten, auf neue Gefahrstoffe aufmerksam zu machen und Fragen im Team zu klären. Jede Unterweisung muss sorgfältig dokumentiert werden – das ist Ihr Nachweis im Falle einer behördlichen Prüfung.

Moderne Software wie AMS-Pro nimmt Ihnen hier viel Arbeit ab. Sie behalten den Überblick über alle Termine, können Inhalte standardisieren und die Teilnahme lückenlos und rechtssicher dokumentieren. So wird aus einer trockenen Vorschrift ein gelebter Prozess, der Ihr Team und Ihr Unternehmen schützt.

Vorbereitet sein auf den Ernstfall und die Entsorgung

Eine vorausschauende Strategie für die Lagerung von Gefahrstoffen endet nicht, wenn die Tür zum Lager ins Schloss fällt. Der Plan muss den gesamten Lebenszyklus eines Stoffes abdecken – bis hin zum unvorhergesehenen Störfall und zur schlussendlich sicheren Entsorgung. Denn ganz ehrlich: Selbst das bestorganisierte Lager ist nicht vor Zwischenfällen gefeit.

Ein professionelles Notfallmanagement ist daher keine Kür, sondern eine absolute Pflicht. Es geht darum, im Chaos eines Ernstfalls einen kühlen Kopf zu bewahren und genau zu wissen, was als Nächstes zu tun ist. Panik ist ein schlechter Ratgeber, wenn wertvolle Sekunden über die Begrenzung eines Schadens entscheiden.

Was tun, wenn etwas schiefgeht?

Ein gut durchdachter Notfallplan ist Ihr Drehbuch für den Ernstfall. Er muss für jeden im Team verständlich und sofort zugänglich sein. Anstatt allgemeiner Floskeln braucht es hier ganz konkrete Handlungsanweisungen für die Szenarien, die in Ihrem Betrieb realistisch sind.

Spielen Sie es im Kopf einmal durch:

Ausgelaufene Säure: Wer muss sofort informiert werden? Wo liegt das passende Bindemittel (und bloß kein Wasser!)? Welche persönliche Schutzausrüstung muss sofort angelegt werden, um Verätzungen zu verhindern?

Brand im Lacklager: Wie lautet die interne Notrufnummer? Welcher Feuerlöscher ist für brennbare Flüssigkeiten (Brandklasse B) geeignet? Wie werden Kollegen, die nicht betroffen sind, sicher evakuiert?

Solche Pläne gehören nicht in einen verschlossenen Aktenschrank, sondern müssen gut sichtbar aushängen. Regelmäßige Übungen, zum Beispiel einmal im Jahr, verwandeln theoretisches Wissen in praktisches Können. Erst dann sitzen die Handgriffe wirklich.

Die richtige Ausrüstung griffbereit halten

Wie schnell und effektiv Sie reagieren können, hängt direkt von der Verfügbarkeit und dem Zustand Ihrer Notfallausrüstung ab. Sorgen Sie dafür, dass alles an einem festen, klar gekennzeichneten und vor allem leicht erreichbaren Ort gelagert wird.

Zur Grundausstattung gehört typischerweise:

Bindemittel: Verschiedene Typen für Öle, Säuren, Laugen oder universelle Chemikalien.

Persönliche Schutzausrüstung (PSA): Spezielle Notfall-Sets mit Chemikalienschutzanzügen, Schutzbrillen und den richtigen Handschuhen.

Erste-Hilfe-Ausrüstung: Ganz wichtig sind hier Augenspülflaschen, die bei Kontakt mit ätzenden Stoffen sofortige Linderung bringen.

Feuerlöscher: Immer passend zu den gelagerten Stoffen – denken Sie zum Beispiel an CO₂-Löscher in Bereichen mit empfindlicher Elektronik.

Diese Ausrüstung muss regelmäßig geprüft werden. Ein abgelaufener Feuerlöscher oder vertrocknetes Bindemittel ist im entscheidenden Moment nutzlos. Eine Software wie AMS-Pro kann hier eine enorme Hilfe sein, um Prüffristen zuverlässig zu überwachen und die Wartung lückenlos zu dokumentieren.

Der letzte Schritt: die fachgerechte Entsorgung

Ihre Verantwortung für einen Gefahrstoff endet erst, wenn er ordnungsgemäß entsorgt wurde. Restmengen sowie kontaminierte Betriebsmittel wie Putzlappen oder das aufgenommene Bindemittel sind selbst als gefährlicher Abfall zu behandeln.

Der Prozess muss klar geregelt sein. Lagern Sie diese Abfälle in den dafür vorgesehenen, korrekt gekennzeichneten Behältern – und zwar strikt getrennt von anderen Stoffen. Die Entsorgung selbst darf ausschließlich über zertifizierte Fachbetriebe erfolgen, die Ihnen einen entsprechenden Entsorgungsnachweis ausstellen.

Diese Dokumentation ist von entscheidender Bedeutung. Sie müssen jederzeit nachweisen können, wo Ihre gefährlichen Abfälle geblieben sind. Das Kreislaufwirtschaftsgesetz (KrWG) stellt hier sehr klare Vorgaben. Eine saubere Dokumentation schützt Sie vor rechtlichen Konsequenzen und schließt den Sicherheitskreislauf Ihrer Gefahrstofflagerung. So stellen Sie sicher, dass Ihr Betrieb nicht nur intern sicher agiert, sondern auch seiner Verantwortung gegenüber der Umwelt vollauf gerecht wird.

Häufige Fragen zur Lagerung von Gefahrstoffen

Im Umgang mit Gefahrstoffen tauchen im Betriebsalltag immer wieder dieselben Fragen auf. Oft geht es um Unsicherheiten bei Kleinmengen oder um die richtige Dokumentation. Um Ihnen hier schnell und praxisnah zur Seite zu stehen, haben wir die häufigsten Fragen und Antworten aus unserer Erfahrung für Sie zusammengefasst.

Muss ich die TRGS 510 auch bei sehr kleinen Mengen anwenden?

Ja, aber mit Augenmaß. Die TRGS 510 ist zum Glück recht praxisorientiert und kennt Erleichterungen für Kleinmengen. Lagern Sie beispielsweise unter 20 kg entzündbarer Flüssigkeiten, fallen einige der aufwendigeren Schutzmaßnahmen weg.

Das ist aber kein Freifahrtschein. Die grundlegenden Pflichten bleiben unangetastet:

Eine Gefährdungsbeurteilung ist immer erforderlich.

Die Zusammenlagerungsverbote müssen strikt eingehalten werden.

Verständliche Betriebsanweisungen sind ein Muss.

Der oft übersehene Knackpunkt: Addieren Sie alle Kleinmengen im gesamten Betrieb! Die Schwellenwerte werden schneller überschritten, als man denkt, gerade wenn an mehreren Stellen gelagert wird. Behalten Sie also stets die Gesamtmenge im Blick.

Wie dokumentiere ich eine Unterweisung rechtssicher?

Eine einfache Unterschriftenliste reicht längst nicht mehr aus, um auf der sicheren Seite zu sein. Eine rechtssichere Dokumentation muss belegen, dass die Unterweisung nicht nur stattgefunden hat, sondern auch bei den Mitarbeitern angekommen ist.

Folgende Angaben sind dafür unverzichtbar:

Datum und Dauer der Schulung

Eine konkrete Auflistung der besprochenen Inhalte

Die Namen aller Teilnehmer und des Unterweisenden

Ein klarer Bezug zu den Gefahrstoffen am Arbeitsplatz und den passenden Betriebsanweisungen

Ganz entscheidend ist der Nachweis, dass die Inhalte in einer für die Mitarbeiter verständlichen Form und Sprache vermittelt wurden. Eine reine PowerPoint-Schlacht genügt nicht – es muss Zeit für Nachfragen bleiben, und diese Interaktion sollte idealerweise auch vermerkt werden.

Moderne Software-Tools sind hier eine enorme Hilfe. Sie sorgen für einen einheitlichen Prozess, erinnern automatisch an fällige Termine und erstellen auf Knopfdruck revisionssichere Nachweise, die jeder Prüfung standhalten.

Was unterscheidet die TRGS 510 von der AwSV?

Stellen Sie sich vor, Sie hätten zwei Bodyguards: Einer schützt Ihre Mitarbeiter, der andere die Umwelt. Beide sind wichtig, haben aber unterschiedliche Aufgaben. Genauso verhält es sich mit der TRGS 510 und der AwSV.

Die TRGS 510 (Technische Regeln für Gefahrstoffe) ist der Bodyguard für Ihre Mitarbeiter. Ihr Fokus liegt auf dem Arbeitsschutz. Sie legt fest, wie Stoffe gelagert werden müssen, um Brände, Explosionen oder die Freisetzung giftiger Dämpfe zu verhindern. Es geht um den Schutz von Leib und Leben im Betrieb.

Die AwSV (Verordnung über Anlagen zum Umgang mit wassergefährdenden Stoffen) ist dagegen der Bodyguard der Umwelt. Ihr Ziel ist der Schutz von Boden und Gewässern. Sie kümmert sich deshalb vor allem um die technischen Anforderungen an das Lager selbst.

Hier die Schwerpunkte im direkten Vergleich:

Regelwerk	Primäres Schutzziel	Typische Anforderungen
TRGS 510	Arbeitsschutz (Schutz des Menschen)	Zusammenlagerungsregeln, Brandschutz, Lüftung, Zugangsbeschränkungen
AwSV	Umweltschutz (Schutz von Boden & Wasser)	Dichtheit des Bodens, Größe und Material von Auffangwannen, Rückhaltevermögen

In der Praxis müssen Sie fast immer beide Regelwerke im Blick behalten. Ein Lager für eine brennbare, wassergefährdende Flüssigkeit muss also sowohl die Brandschutzvorgaben der TRGS 510 als auch die Anforderungen der AwSV an die Auffangwanne erfüllen. Die beiden Regelwerke greifen ineinander und bilden zusammen Ihr gesamtes Sicherheitskonzept.

Welche Informationen muss ein gutes Gefahrstoffverzeichnis enthalten?

Ein lückenloses Gefahrstoffverzeichnis ist weit mehr als eine reine Bestandsliste. Es ist die Kommandozentrale für Ihr Gefahrstoffmanagement. Hier laufen alle Fäden zusammen, damit Sie Risiken schnell und fundiert bewerten können.

Aus der Praxis hat sich bewährt, dass ein Verzeichnis mindestens diese Informationen enthält:

Bezeichnung des Gefahrstoffs: Klar und eindeutig, wie im Sicherheitsdatenblatt.

Einstufung und Kennzeichnung: GHS-Piktogramme und H-Sätze.

Lagerklasse (LGK): Das A und O für die Prüfung der Zusammenlagerung.

Wassergefährdungsklasse (WGK): Entscheidend für die Anforderungen nach AwSV.

Lagermenge: Die typische Menge vor Ort (in kg oder Liter).

Lagerort: Konkrete Angabe (z. B. Halle 2, Regal 5).

Verweis auf das Sicherheitsdatenblatt (SDB): Der direkte Zugriff muss jederzeit möglich sein.

Ein so aufgebautes Verzeichnis liefert auf einen Blick alles, was Sie für die Gefährdungsbeurteilung, die Lagerplanung und die Erstellung von Betriebsanweisungen benötigen. Es ist der Beweis dafür, dass Sie Ihre Risiken nicht nur kennen, sondern auch systematisch managen.

Die systematische Verwaltung all dieser Anforderungen – von der Gefährdungsbeurteilung über Unterweisungen bis hin zu Prüffristen – kann schnell unübersichtlich werden. AMS-Pro bündelt alle Prozesse des Arbeitsschutzes auf einer zentralen Plattform und sorgt für rechtssichere Dokumentation und lückenlose Nachvollziehbarkeit. Entdecken Sie, wie Sie mit einer digitalen Lösung nicht nur Vorschriften erfüllen, sondern eine echte Sicherheitskultur in Ihrem Unternehmen etablieren: https://ams-pro.de

Lagerung von Gefahrstoffen meistern - Ein Praxisleitfaden