Roh hilfs und betriebsstoffe sicher managen ein praxisleitfaden

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Wer schon einmal in einer Produktionshalle oder einer Werkstatt stand, weiß: Hier wimmelt es nur so von Materialien. Aber wissen Sie auch genau, was davon ein Rohstoff, was ein Hilfsstoff und was ein Betriebsstoff ist? Diese Unterscheidung ist weit mehr als nur eine akademische Übung für die Buchhaltung. Sie ist das Fundament für einen sicheren und gesetzeskonformen Betrieb.

Wer hier den Überblick verliert, riskiert schnell falsche Lagerungsentscheidungen, lückenhafte Schutzmaßnahmen und am Ende sogar rechtliche Konsequenzen.

Was sind Roh-, Hilfs- und Betriebsstoffe wirklich?

Stellen Sie sich eine Tischlerei vor, in der ein hochwertiger Massivholztisch gefertigt wird. Das Holz, aus dem die Tischplatte und die Beine entstehen, ist ganz klar der Rohstoff. Er ist der Hauptbestandteil und gibt dem Produkt seinen wesentlichen Charakter und Wert. Ohne Holz gäbe es schlicht keinen Tisch.

Die entscheidenden Unterschiede erkennen

Um die Materialien im Betriebsalltag sicher zuzuordnen, fragen Sie sich am besten nach ihrer konkreten Funktion im Herstellungsprozess. Jede dieser Kategorien bringt nämlich ganz eigene Anforderungen an den Umgang, die Lagerung und die Sicherheit mit sich.

Rohstoffe (Die Hauptdarsteller): Sie bilden das Herzstück des Endprodukts. In der Automobilindustrie wären das zum Beispiel die Stahlbleche für die Karosserie oder das Granulat für die Fertigung des Armaturenbretts.

Hilfsstoffe (Die wichtigen Nebenrollen): Diese Stoffe gehen ebenfalls fest in das Produkt ein, spielen aber eine untergeordnete Rolle. Denken Sie an den Leim und die Schrauben, die den Holztisch zusammenhalten. Sie sind absolut notwendig, aber sie definieren nicht das Produkt selbst.

Betriebsstoffe (Die Helfer hinter den Kulissen): Sie sind für den Produktionsprozess unverzichtbar, werden dabei aber verbraucht und tauchen im fertigen Produkt nicht mehr auf. Das Schmieröl für die Kreissäge, die Reinigungsmittel für die Werkzeuge oder der Strom für die Maschinen sind klassische Betriebsstoffe.

Um diese Abgrenzung zu verdeutlichen, zeigt die folgende Tabelle die Unterschiede am Beispiel der Automobilindustrie auf.

Übersicht der Stoffkategorien mit Beispielen

Diese Tabelle grenzt Roh-, Hilfs- und Betriebsstoffe klar voneinander ab und zeigt ihre jeweilige Rolle im Produktionsprozess anhand konkreter Beispiele.

Stoffart	Definition im Produktionsprozess	Beispiel (Automobilindustrie)
Rohstoffe	Hauptbestandteil, der den Charakter des Produkts bestimmt.	Stahlbleche, Aluminium, Kunststoffgranulat, Glas
Hilfsstoffe	Nebenbestandteil, der physisch in das Produkt eingeht.	Schrauben, Lacke, Klebstoffe, Schweißdraht
Betriebsstoffe	Wird im Prozess verbraucht, ist aber nicht Teil des Produkts.	Schmieröle, Kühlmittel, Reinigungsmittel, Energie (Strom)

Wie Sie sehen, ist die Rolle im Prozess entscheidend für die korrekte Einordnung. Ein Lack ist ein Hilfsstoff, wenn er die Karosserie schützt; ein Öl ist ein Betriebsstoff, wenn es die Presse schmiert.

Diese grundlegende Einteilung hat direkte Auswirkungen auf die Praxis. Ein brennbares Öl, das als Betriebsstoff verwendet wird, erfordert völlig andere Sicherheitsvorkehrungen als der Rohstoff Holz. Für Sie als Sicherheitsfachkraft oder Betriebsleiter bedeutet das: Eine saubere Trennung dieser Stoffgruppen von Anfang an minimiert Risiken, sichert die Compliance und schützt vor allem Ihre Mitarbeiter und die Umwelt. Genau das Rüstzeug dafür bekommen Sie in diesem Leitfaden.

Die zentrale Rolle von RHB-Stoffen im Produktionsprozess

Roh-, Hilfs- und Betriebsstoffe – kurz RHB – sind viel mehr als nur ein paar Zeilen in der Buchhaltung. Sie sind das Fundament jeder industriellen Fertigung und das heimliche Rückgrat der gesamten Wertschöpfungskette. Von der Beschaffung über die Produktion bis zum fertigen Produkt in den Händen des Kunden: ohne sie geht nichts.

Man könnte sich die Wertschöpfungskette wie einen Fluss vorstellen. Die Rohstoffe sind die Quelle, die alles in Bewegung bringt. Hilfs- und Betriebsstoffe sind dann die unsichtbaren Strömungen und Zuflüsse, die den Prozess lenken, beschleunigen und am Ende für die richtige Qualität sorgen. Fehlt nur ein Element oder ist es minderwertig, gerät der ganze Fluss ins Stocken.

Qualität als Grundstein der Wettbewerbsfähigkeit

Es ist eine einfache Wahrheit: Die Qualität und Verfügbarkeit Ihrer RHB-Stoffe entscheiden direkt über die Effizienz Ihrer Produktion und die Güte des Endprodukts. Ein Fertigungsbetrieb, der bei Rohstoffen spart, produziert fast zwangsläufig Ausschuss. Das Ergebnis sind höhere Kosten und unzufriedene Kunden.

Nehmen wir ein Beispiel aus der chemischen Industrie. Bei der Herstellung eines Medikaments muss die Reinheit jedes einzelnen Rohstoffs exakt den Vorgaben entsprechen. Kleinste Verunreinigungen können die Wirksamkeit zunichtemachen oder das Produkt sogar gefährlich machen. Ähnlich sieht es bei Hilfsstoffen wie Katalysatoren aus: Ein träger Katalysator verlangsamt die Reaktion, treibt den Energieverbrauch in die Höhe und senkt die Ausbeute.

Auch Betriebsstoffe sind kritisch. Ein falsches Schmiermittel in einer hochpräzisen CNC-Maschine führt zu mehr Verschleiß, Ungenauigkeiten und im schlimmsten Fall zum Totalausfall der Anlage. Jeder dieser Punkte kostet Zeit, Geld und letztlich die Position am Markt.

Wie wichtig das ist, zeigt sich besonders in rohstoffintensiven Branchen wie der Metallindustrie. Hier hängt die Wettbewerbsfähigkeit direkt an der Verfügbarkeit und Qualität von Stahl. In Deutschland wurden 2024 beispielsweise nur 37,2 Millionen Tonnen Rohstahl produziert – eine Zahl, die die enorme wirtschaftliche Bedeutung dieses Sektors unterstreicht. Mehr dazu finden Sie in den Daten und Fakten der Stahlindustrie auf wvstahl.de.

Risiken erkennen und aktiv steuern

Der Umgang mit RHB-Stoffen ist jedoch nicht nur eine Frage der Qualität, sondern auch der Sicherheit. Wer hier die Kontrolle verliert, riskiert weit mehr als nur Produktionsfehler. Ein professionelles Management dieser Materialien ist daher untrennbar mit dem Arbeitsschutz und der Anlagensicherheit verbunden.

Die potenziellen Gefahren sind vielfältig und erfordern einen wachen Blick:

Chemische Gefahren: Viele Stoffe sind giftig, ätzend oder krebserregend. Ohne die richtigen Schutzmaßnahmen kann der Kontakt für Mitarbeiter schwere gesundheitliche Folgen haben.

Brand- und Explosionsgefahr: Lösungsmittel, Gase oder feine Stäube können hochentzündliche oder sogar explosive Atmosphären bilden. Eine unsachgemäße Lagerung oder Handhabung kann katastrophale Folgen haben.

Umweltrisiken: Treten Öle, Chemikalien oder andere wassergefährdende Stoffe unkontrolliert aus, können sie Böden und Gewässer nachhaltig schädigen. Hohe Strafen und teure Sanierungen sind die Folge.

Physikalische Gefahren: Der Umgang mit schweren Rohmaterialien wie Stahlcoils oder Granulatsäcken birgt mechanische Risiken, während radioaktive Stoffe besondere Abschirmungen erfordern.

Ein systematischer Ansatz zur Risikoerkennung ist daher unerlässlich. Nur wer die Gefahren kennt, die von seinen RHB-Stoffen ausgehen, kann wirksame Schutzmaßnahmen ergreifen. Das beginnt bei der korrekten Kennzeichnung, geht über die sichere Lagerung und reicht bis zur persönlichen Schutzausrüstung für die Belegschaft. Ein lückenhaftes Management führt fast immer zu Arbeitsunfällen, Produktionsausfällen und teuren Compliance-Verstößen.

Rechtliche Anforderungen und Pflichten sicher erfüllen

Wer mit Roh-, Hilfs- und Betriebsstoffen hantiert, bewegt sich in einem Feld mit klaren gesetzlichen Spielregeln. Das ist auch gut so, denn diese Vorschriften sind keine bürokratische Schikane, sondern ein aktiver Schutz für Ihre Mitarbeiter, die Umwelt und letztendlich auch für Ihr Unternehmen. Wer sie ignoriert, riskiert nicht nur empfindliche Bußgelder, sondern handelt schlichtweg fahrlässig.

Die gute Nachricht: Sie müssen dafür kein Jurist sein. Im Kern geht es darum, die entscheidenden Vorgaben zu kennen und sie konsequent im Betriebsalltag zu verankern. Stellen Sie sich die Gesetze wie die Leitplanken an einer steilen Bergstraße vor: Sie geben Ihnen einen sicheren Korridor vor und bewahren Sie vor dem Absturz – also vor Unfällen, Haftungsfällen und Strafen. Die wichtigsten Säulen dieses Rahmens sind die Gefahrstoffverordnung (GefStoffV), das Wasserhaushaltsgesetz (WHG) und die Vorschriften der Deutschen Gesetzlichen Unfallversicherung (DGUV).

Das Fundament: Die Gefahrstoffverordnung (GefStoffV)

Die Gefahrstoffverordnung ist das zentrale Regelwerk in Deutschland, wenn es um den Umgang mit gefährlichen Stoffen geht. Ob ätzender Reiniger, entzündbares Lösungsmittel oder giftige Chemikalie – sobald ein Stoff eine potenzielle Gefahr darstellt, greift die GefStoffV. Ihr oberstes Ziel: Menschen und Umwelt vor Schäden zu bewahren.

Als Arbeitgeber leitet die Verordnung für Sie ganz konkrete Pflichten ab. Diese bauen logisch aufeinander auf, um Risiken von Anfang an systematisch zu minimieren:

Informationsermittlung: Zuerst müssen Sie wissen, womit Sie es zu tun haben. Die wichtigste Informationsquelle dafür ist das Sicherheitsdatenblatt (SDB). Ihr Lieferant ist gesetzlich verpflichtet, es Ihnen zur Verfügung zu stellen.

Gefährdungsbeurteilung: Mit diesen Informationen bewerten Sie die konkreten Risiken an jedem Arbeitsplatz. Welche Gefahr besteht beim Umfüllen, Mischen oder bei der Anwendung eines Stoffes? Was kann passieren?

Schutzmaßnahmen festlegen: Aus der Analyse leiten Sie passende Schutzmaßnahmen ab. Dabei gilt immer das STOP-Prinzip: Substitution (Ersatz), Technik, Organisation und erst dann persönlicher Schutz.

Dokumentation und Unterweisung: Alle Schritte, von der Bewertung bis zur Maßnahme, müssen sauber dokumentiert werden. Und ganz entscheidend: Ihre Mitarbeiter müssen regelmäßig über die Gefahren und die richtigen Schutzmaßnahmen unterwiesen werden.

Gerade die korrekte Erstellung einer Betriebsanweisung ist entscheidend für die Sicherheit. In unserem Artikel erfahren Sie mehr darüber, was eine Betriebsanweisung ausmacht und wie Sie diese rechtssicher gestalten.

Kennzeichnung und Kommunikation nach GHS/CLP

Ein weiterer Eckpfeiler ist die richtige Kennzeichnung. Hier sorgt die CLP-Verordnung (Classification, Labelling and Packaging) für Klarheit, indem sie das global harmonisierte System (GHS) in Europa umsetzt. Sie ist der Grund, warum gefährliche Chemikalien heute weltweit einheitlich mit den bekannten rot umrandeten Piktogrammen gekennzeichnet sind.

Diese Symbole sind die universelle Sprache der Chemikaliensicherheit. Sie ermöglichen es jedem Mitarbeiter, die Hauptgefahren eines Stoffes auf einen Blick zu erfassen. Ihre Aufgabe ist es, sicherzustellen, dass jeder Behälter – vom großen Originalgebinde bis zur kleinen Sprühflasche am Arbeitsplatz – jederzeit korrekt und gut lesbar gekennzeichnet ist.

Gewässerschutz nach dem Wasserhaushaltsgesetz (WHG)

Sobald Sie mit wassergefährdenden Stoffen arbeiten – und das sind viele Betriebsstoffe wie Öle, Fette oder Kühlmittel –, kommt das Wasserhaushaltsgesetz (WHG) ins Spiel. Dessen Grundsatz ist denkbar einfach, aber unmissverständlich: Nichts, was dem Wasser schaden kann, darf unkontrolliert in die Umwelt gelangen.

Für Ihre betriebliche Praxis bedeutet das konkret:

Sichere Lagerung: Anlagen, in denen Sie solche Stoffe lagern, abfüllen oder umschlagen (sogenannte LAU-Anlagen), müssen so gebaut sein, dass Leckagen sicher aufgefangen werden. Auffangwannen sind hier der absolute Standard.

Anzeigepflicht: Je nach Gefährdung und Menge müssen Sie solche Anlagen bei der zuständigen Behörde anzeigen oder sogar eine Genehmigung einholen.

Sorgfaltspflichten: Sie sind verpflichtet, alle nötigen Vorkehrungen zu treffen, um eine Verunreinigung von Oberflächengewässern oder des Grundwassers auszuschließen.

Die Einhaltung dieser Regeln ist mehr als nur Pflichterfüllung. Sie ist die Basis für einen sicheren, verantwortungsvollen und am Ende auch wirtschaftlicheren Betrieb. Denn jeder vermiedene Unfall und jeder verhinderte Umweltschaden schützt nicht nur Menschenleben, sondern bewahrt Ihr Unternehmen auch vor unkalkulierbaren Folgekosten.

Sichere Lagerung und Kennzeichnung in der Praxis umsetzen

Die richtige Einordnung von Roh-, Hilfs- und Betriebsstoffen auf dem Papier ist ein wichtiger Schritt, keine Frage. Aber die eigentliche Arbeit für die Sicherheit beginnt erst vor Ort – im Lager und an den Arbeitsplätzen, wo diese Materialien täglich in die Hand genommen werden. Man muss sich klarmachen: Eine unsachgemäße Lagerung kann selbst harmlose Stoffe in eine Gefahrenquelle verwandeln und aus Gefahrstoffen tickende Zeitbomben machen.

Zum Glück lässt sich mit einem systematischen Ansatz und klaren Regeln ein sicheres Umfeld schaffen. Eines, das nicht nur die Mitarbeiter schützt und die Umwelt schont, sondern auch alle gesetzlichen Vorgaben erfüllt. Stellen Sie sich Ihr Lager am besten wie ein gut organisiertes Verkehrssystem vor: Klare Spuren, eindeutige Schilder und feste Regeln sind das A und O, um Kollisionen und Chaos zu verhindern.

Grundprinzipien der sicheren Lagerung

Der erste Schritt zu einem sicheren Lager ist, die grundlegenden Spielregeln zu verstehen und zu verinnerlichen. Diese Prinzipien sind nicht verhandelbar und bilden das absolute Fundament für Ihre gesamte Lagerorganisation.

Ein ganz entscheidender Punkt ist die Zusammenlagerung. Nicht alle Stoffe kommen gut miteinander aus. Säuren und Laugen beispielsweise dürfen niemals direkt nebeneinander stehen – eine simple Leckage könnte hier zu heftigen chemischen Reaktionen führen. Das Gleiche gilt für brandfördernde und leicht entzündbare Stoffe. Die Technischen Regeln für Gefahrstoffe (TRGS), allen voran die TRGS 510, geben dazu ganz klare Anweisungen, was getrennt voneinander gelagert werden muss.

Ein weiterer Eckpfeiler ist der Schutz vor unkontrolliert austretenden Flüssigkeiten. Auffangwannen sind für flüssige, wassergefährdende Stoffe ein absolutes Muss. Sie müssen so bemessen sein, dass sie mindestens den Inhalt des größten gelagerten Gebindes aufnehmen können. Nur so lässt sich im Fall der Fälle eine Umweltkatastrophe verhindern. Einen tieferen Einblick in die gesetzlichen Vorgaben bekommen Sie in unserem Artikel zur Lagerung von Gefahrstoffen.

Natürlich spielen auch bauliche und organisatorische Maßnahmen eine große Rolle. Dazu gehören eine ausreichende Lüftung, um die Konzentration gefährlicher Dämpfe in der Luft niedrig zu halten, und ein effektiver Brandschutz, der genau auf die Art der gelagerten Stoffe abgestimmt ist.

Kennzeichnung als Sprache der Sicherheit

Eine klare und unmissverständliche Kennzeichnung ist die Universalsprache im Arbeitsschutz. Jeder Kollege muss auf den ersten Blick erkennen können, welche Gefahren von einem Stoff ausgehen. Die global harmonisierten GHS-Piktogramme auf den Gebinden sind hier das zentrale Werkzeug.

Achten Sie peinlich genau darauf, dass nicht nur die Originalbehälter, sondern auch alle umgefüllten Gebinde – von der Sprühflasche bis zum kleinen Kanister – vollständig und korrekt beschriftet sind. Eine fehlende oder unleserliche Kennzeichnung gehört zu den häufigsten und gleichzeitig gefährlichsten Mängeln, die man in der Praxis findet.

Typische Fehler und wie man sie vermeidet

Viele Unfälle im Lager haben ihre Ursache in immer wiederkehrenden Fehlern, die sich mit ein wenig Aufmerksamkeit leicht vermeiden ließen. Proaktiv gegen diese Fehler vorzugehen, ist der wirksamste Schutz überhaupt.

Häufige Fehlerquellen sind:

Zustellung von Fluchtwegen: Paletten, Fässer oder Geräte, die Rettungswege oder den Zugang zu Feuerlöschern blockieren, können im Ernstfall zur tödlichen Falle werden.

Lagerung in ungeeigneten Behältern: Chemikalien in alten Lebensmittelbehältern aufzubewahren, ist grob fahrlässig, streng verboten und führt immer wieder zu gefährlichen Verwechslungen.

Fehlende oder veraltete Sicherheitsdatenblätter: Ohne aktuelle SDBs fehlt die gesamte Informationsgrundlage für Schutzmaßnahmen – von der Lagerung bis zur Ersten Hilfe.

Überlagerung von Materialien: Fässer dürfen niemals so hoch gestapelt werden, dass sie instabil werden. Auch die maximale Belastbarkeit von Regalen und Böden muss unbedingt beachtet werden.

Diese Beispiele machen deutlich: Sicherheit im Lager ist kein einmaliges Projekt, sondern eine Daueraufgabe. Regelmäßige Kontrollen und die wiederholte Unterweisung der Mitarbeiter sind unerlässlich, um das Bewusstsein für Gefahren wachzuhalten und sicherzustellen, dass sich alle an die Regeln halten. Das gilt übrigens nicht nur für klassische Chemikalien. Allein in Deutschland wurden 2023 rund 2,6 Millionen Tonnen nachwachsender Rohstoffe industriell genutzt, was die Vielfalt der zu lagernden Materialien verdeutlicht. Auch für diese Stoffe ist eine korrekte Lagerung und Kennzeichnung entscheidend.

Eine systematische Gefährdungsbeurteilung erstellen

Die Gefährdungsbeurteilung ist das absolute Herzstück des betrieblichen Arbeitsschutzes, ganz besonders, wenn es um den Umgang mit Roh-, Hilfs- und Betriebsstoffen geht. Stellen Sie sie sich nicht als starres Dokument vor, das einmal erstellt und dann im Schrank verstaubt. Vielmehr ist sie ein lebendiger Prozess, der Risiken aufdeckt und hilft, diese systematisch in den Griff zu bekommen. Es geht hier nicht um lästigen Papierkram, sondern um einen klaren Fahrplan für die Sicherheit Ihrer Leute.

Der ganze Prozess folgt einer simplen, aber wirkungsvollen Logik, die sich in sieben bewährten Schritten abbilden lässt. Jeder Schritt baut dabei logisch auf dem Vorherigen auf. So stellen Sie sicher, dass keine Gefahr übersehen wird und jede Schutzmaßnahme auch wirklich sitzt.

Der Prozess in sieben Schritten

Eine strukturierte Vorgehensweise ist das A und O, um alle wichtigen Punkte zu erwischen und rechtlich auf der sicheren Seite zu sein. Fangen Sie immer bei der Informationsbeschaffung an und arbeiten Sie sich Schritt für Schritt bis zur Dokumentation und Wirksamkeitskontrolle vor.

Informationsermittlung und Bestandsaufnahme: Zuerst wird gesichtet, was da ist. Ihre wichtigste Informationsquelle ist und bleibt das Sicherheitsdatenblatt (SDB). Darin finden Sie alles, was Sie über die gefährlichen Eigenschaften eines Stoffes wissen müssen.

Beurteilung der Gefährdungen: Jetzt wird es praktisch. Schauen Sie sich die konkreten Arbeitsabläufe an. Wo genau lauern die Gefahren? Beim Umfüllen, beim Mischen, bei der Anwendung? Denken Sie dabei an alle Wege, wie ein Stoff in den Körper gelangen kann: durch Einatmen (inhalativ), über die Haut (dermal) oder durch Verschlucken (oral).

Schutzmaßnahmen nach dem STOP-Prinzip festlegen: Aus Ihrer Analyse leiten Sie dann die passenden Schutzmaßnahmen ab. Die Reihenfolge ist dabei nicht willkürlich, sondern gesetzlich klar geregelt und entscheidend für den Erfolg.

Das STOP-Prinzip in der Anwendung

Wer das STOP-Prinzip konsequent anwendet, sorgt dafür, dass die wirksamste und nachhaltigste Lösung zum Schutz der Mitarbeiter gefunden wird. Es zwingt einen dazu, Gefahren an der Wurzel zu packen, anstatt nur an den Symptomen herumzudoktern.

Substitution: Prüfen Sie immer als Erstes: Können wir diesen gefährlichen Stoff nicht durch einen harmloseren ersetzen? Das ist der Königsweg.

Technische Maßnahmen: Geht das nicht, kommen technische Lösungen ins Spiel. Das können Absauganlagen, gekapselte Maschinen oder geschlossene Systeme sein, die den direkten Kontakt mit dem Stoff von vornherein unterbinden.

Organisatorische Maßnahmen: Hier geht es darum, die Arbeitsabläufe clever zu gestalten. Vielleicht können Sie die Zahl der Mitarbeiter, die dem Stoff ausgesetzt sind, begrenzen oder die Arbeitszeit in diesem Bereich verkürzen. Regelmäßige Unterweisungen sind hier ebenfalls ein Muss.

Persönliche Schutzmaßnahmen (PSA): Und wirklich erst, wenn alle Stricke reißen und die vorherigen Punkte nicht ausreichen, kommt die persönliche Schutzausrüstung wie Handschuhe, Schutzbrillen oder Atemschutzmasken zum Einsatz.

Die enorme Vielfalt an Roh-, Hilfs- und Betriebsstoffen in der deutschen Industrie macht diesen strukturierten Prozess unverzichtbar. Allein im Jahr 2024 wurden in Deutschland rund 475 Millionen Tonnen mineralische Rohstoffe gefördert. Diese Zahlen verdeutlichen, wie komplex das Thema ist und warum eine sorgfältige Risikobewertung so wichtig ist. Tiefergehende Einblicke in die Rohstoffsituation bietet eine aktuelle Studie von vbw-bayern.de.

Dokumentation und regelmäßige Überprüfung

Nachdem Sie die Maßnahmen umgesetzt haben, ist die Arbeit nicht vorbei. Sie müssen kontrollieren, ob sie auch wirklich greifen, und den gesamten Prozess lückenlos dokumentieren. Das dient nicht nur als Nachweis für die Behörden, sondern minimiert im Ernstfall auch Ihr persönliches Haftungsrisiko.

Eine Gefährdungsbeurteilung ist niemals in Stein gemeißelt. Sie muss bei jeder wesentlichen Änderung im Betrieb – sei es durch neue Stoffe, veränderte Arbeitsverfahren oder nach einem Unfall – sofort auf den Prüfstand und angepasst werden. Eine detaillierte Anleitung dazu finden Sie auch in unserem Leitfaden zur Gefährdungsbeurteilung für Gefahrstoffe. Holen Sie sich dabei unbedingt Ihre Mitarbeiter ins Boot, denn niemand kennt die Tücken der Praxis besser als sie.

So optimieren Sie Ihr Management mit einer Software wie AMS-Pro

Wer sich mit Roh-, Hilfs- und Betriebsstoffen beschäftigt, weiß: Die Sache ist komplex. Wer hier noch auf Excel-Listen und Aktenordner vertraut, stößt schnell an seine Grenzen. Die typischen Folgen sind fehlerhafte Daten, verpasste Prüftermine und eine lückenhafte Doku. Das ist nicht nur ärgerlich, sondern erhöht auch das Haftungsrisiko für die Verantwortlichen massiv.

Spezialisierte Softwarelösungen wie AMS-Pro packen das Problem an der Wurzel. Statt mit unzähligen Insellösungen zu jonglieren, bündeln Sie alle relevanten Informationen auf einer einzigen, zentralen Plattform. So behalten Sie nicht nur den Überblick, sondern können sich auch darauf verlassen, dass Sie Ihre gesetzlichen Pflichten erfüllen.

Zentrale Datenhaltung für mehr Transparenz

Eine verlässliche Datenbasis ist das A und O für einen sicheren Betrieb. Mit der richtigen Software haben alle zuständigen Mitarbeiter Zugriff auf dieselben, topaktuellen Informationen – und das an einem Ort.

Digitales Gefahrstoffverzeichnis: Führen Sie Ihr Verzeichnis zentral und halten Sie es mit wenigen Klicks auf dem neuesten Stand. Jede noch so kleine Änderung wird sauber und nachvollziehbar dokumentiert.

Revisionssichere Dokumentenverwaltung: Legen Sie Sicherheitsdatenblätter (SDB), Gefährdungsbeurteilungen und Betriebsanweisungen an einer Stelle ab. Damit stellen Sie sicher, dass wirklich jeder im Betrieb immer die aktuellste und gültige Version verwendet.

Sinnvolle Verknüpfungen: Verbinden Sie Stoffe direkt mit den dazugehörigen Gefährdungsbeurteilungen, Schutzmaßnahmen oder Unterweisungsterminen. Das schafft logische Zusammenhänge und macht die tägliche Arbeit um ein Vielfaches einfacher.

Das Dashboard in AMS-Pro verschafft Ihnen auf einen Blick eine klare Übersicht über alle relevanten Daten und anstehenden Aufgaben.

Solche Dashboards sind Gold wert. Sie zeigen sofort, wo es Handlungsbedarf bei Prüfungen oder Unterweisungen gibt und ermöglichen es Ihnen, proaktiv für mehr Arbeitssicherheit zu sorgen.

Automatisierte Prozesse und Fristenüberwachung

Eine der größten Hürden im Umgang mit Roh-, Hilfs- und Betriebsstoffen ist die Flut an Fristen. Ob jährliche Mitarbeiterunterweisung, die Prüfung der Auffangwanne oder die Wartung der Absauganlage – vergisst man hier einen Termin, kann das schnell teuer und gefährlich werden.

Dieser Grad an Automatisierung nimmt Sicherheitsfachkräften eine Menge administrativer Routinearbeit ab. Die gewonnene Zeit können sie viel sinnvoller nutzen – zum Beispiel, um Schutzmaßnahmen vor Ort zu verbessern oder Mitarbeiter noch intensiver zu schulen.

Mobile Erfassung und Sicherheit bei Audits

Moderner Arbeitsschutz findet nicht nur am Schreibtisch statt. Mit mobilen Apps können Mängel oder Beinaheunfälle direkt im Lager oder in der Produktion erfasst und mit Fotos dokumentiert werden. Das macht den Prozess schnell, direkt und unmissverständlich.

Ein Beispiel aus der Praxis: Ein Mitarbeiter entdeckt eine beschädigte Auffangwanne im Gefahrstofflager. Er zückt sein Smartphone, macht mit der App ein Foto, tippt eine kurze Beschreibung des Mangels ein und leitet die Aufgabe direkt an die Instandhaltung weiter. Die Meldung ist sofort im System erfasst, dokumentiert und eine Korrekturmaßnahme ist bereits angestoßen. Dieser nahtlose Prozess beschleunigt die Mängelbehebung enorm und schafft eine lückenlose Dokumentationskette.

Bei Audits oder Behördenprüfungen ist eine solche digitale Dokumentation unbezahlbar. Auf Knopfdruck erstellen Sie umfassende Berichte, die belegen, dass Sie alle gesetzlichen Pflichten im Griff haben. Das beschleunigt nicht nur die Vorbereitung auf das Audit, sondern gibt der Unternehmensleitung auch die Sicherheit, Haftungsrisiken wirksam minimiert zu haben.

Fragen aus der Praxis: RHB-Stoffe im Betriebsalltag

Im Umgang mit Roh-, Hilfs- und Betriebsstoffen tauchen im Arbeitsalltag immer wieder die gleichen Fragen auf. Wir haben die häufigsten davon gesammelt und beantworten sie hier kurz und bündig – damit Sie schnell eine verlässliche Orientierung für Ihre tägliche Arbeit haben.

Denn der sichere Umgang mit diesen Materialien ist kein Hexenwerk, sobald die grundlegenden Zusammenhänge klar sind. Betrachten Sie diesen Abschnitt einfach als Ihr kompaktes Nachschlagewerk.

Was ist der Unterschied zwischen Gefahrstoffverzeichnis und Sicherheitsdatenblatt?

Obwohl die beiden oft in einem Atemzug genannt werden, erfüllen sie völlig unterschiedliche Aufgaben. Stellen Sie es sich am besten so vor:

Das Gefahrstoffverzeichnis ist Ihre betriebsinterne Inventarliste. Es verschafft Ihnen einen schnellen Überblick und listet auf, welche Gefahrstoffe Sie wo und in welchen Mengen einsetzen. Es ist im Grunde eine Art Bestandsaufnahme mit Verweis auf das jeweilige Sicherheitsdatenblatt.

Das Sicherheitsdatenblatt (SDB) ist dagegen der „Personalausweis“ des Stoffes. Sie bekommen es direkt vom Hersteller, und es enthält alle Detailinformationen: von den spezifischen Gefahren über Schutzmaßnahmen und Erste-Hilfe-Anweisungen bis hin zur korrekten Entsorgung.

Kurz gesagt: Das Verzeichnis zeigt Ihnen, was Sie im Betrieb haben, während das SDB erklärt, wie Sie damit sicher umgehen.

Müssen auch Betriebsstoffe in die Gefährdungsbeurteilung?

Ja, auf jeden Fall. Ausschlaggebend für die Pflicht zur Gefährdungsbeurteilung ist nicht die buchhalterische Einordnung eines Stoffes, sondern allein seine potenziell gefährlichen Eigenschaften. Und viele klassische Betriebsstoffe – denken Sie an Schmieröle, Kühlflüssigkeiten oder scharfe Industriereiniger – sind nun einmal als Gefahrstoffe eingestuft.

In der Beurteilung geht es dann darum, die konkreten Risiken bei der jeweiligen Anwendung zu bewerten. Das kann das Einatmen von Dämpfen bei der Wartung sein oder der Hautkontakt beim Nachfüllen einer Maschine.

Wie oft muss ich Mitarbeiter unterweisen?

Die Gefahrstoffverordnung ist hier eindeutig: Eine Unterweisung muss vor der ersten Aufnahme der Tätigkeit und danach mindestens einmal jährlich stattfinden. Wichtig ist, dass diese Unterweisung mündlich, arbeitsplatzbezogen und nachweislich dokumentiert wird.

Noch wichtiger als der starre Jahresrhythmus ist aber die anlassbezogene Schulung. Denn immer, wenn sich wesentliche Rahmenbedingungen ändern, ist eine erneute Unterweisung zwingend erforderlich.

Typische Anlässe für eine außerplanmäßige Unterweisung:

Ein neuer Gefahrstoff wird im Betrieb eingeführt.

Arbeitsabläufe oder -verfahren ändern sich.

Es gibt neue wissenschaftliche Erkenntnisse zu den Risiken eines Stoffes.

Es kam zu einem Unfall oder einem Beinaheunfall.

Durch die regelmäßige Wiederholung bleibt das Sicherheitsbewusstsein im Team frisch und Sie stellen sicher, dass alle immer auf dem neuesten Stand der Schutzmaßnahmen sind.

Wollen Sie das Management Ihrer Roh-, Hilfs- und Betriebsstoffe und aller damit verbundenen Pflichten endlich digital und unkompliziert gestalten? AMS-Pro ist die zentrale Plattform, mit der Sie Gefährdungsbeurteilungen, Gefahrstoffverzeichnisse und Unterweisungen rechtssicher managen. Erfahren Sie jetzt auf https://ams-pro.de, wie Sie Ihre Prozesse sauber aufsetzen und Haftungsrisiken minimieren.

Roh-, Hilfs- und Betriebsstoffe sicher managen ein Praxisleitfaden